20噸啤酒廠(chǎng)設備糖化系統生產(chǎn)精釀啤酒需要注意哪些事項。精釀啤酒是一種深受廣大消費者喜愛(ài)的酒類(lèi),今天濟南中釀機械設備有限公司的小編就為您具體介紹一下啤酒廠(chǎng)設備生產(chǎn)精釀啤酒需要注意哪些事項吧。
在20噸啤酒廠(chǎng)設備糖化系統生產(chǎn)精釀啤酒時(shí),需從原料選擇、工藝控制、設備操作、衛生管理、生產(chǎn)監控及安全規范六個(gè)方面綜合把控,具體注意事項如下:
一、原料選擇與處理
麥芽質(zhì)量
選用蛋白質(zhì)含量適中(如淡色二棱大麥芽)的麥芽,確??砂l(fā)酵糖和麥芽香氣充足。
可添加10%-30%小麥麥芽提升泡沫穩定性,或少量焦香/結晶麥芽調整色澤與風(fēng)味。
麥芽粉碎需“破而不碎”,避免過(guò)度粉碎導致麥汁渾濁或過(guò)濾困難。
啤酒花與酵母
苦花選用高α-酸品種(如卡斯卡特、奇努克),香花選用水果香氣濃郁品種(如西楚、馬賽克)。
酵母選擇美國風(fēng)格艾爾酵母(如WLP001、WLP051),確保發(fā)酵速度快、風(fēng)味干凈。
水質(zhì)處理
去除水中雜質(zhì)和異味,根據啤酒風(fēng)格調整礦物質(zhì)含量(如淡色艾爾增加碳酸鹽硬度)。
二、糖化工藝控制
溫度與時(shí)間管理
浸漬階段:45-50℃保持30-60分鐘,分解β-葡聚糖,提高過(guò)濾性能。
蛋白質(zhì)分解:50-55℃保持30-45分鐘,生成適量氨基酸和氮源。
糖化階段:62-68℃保持60-90分鐘,淀粉酶將淀粉轉化為可發(fā)酵糖。
糖化終了:75-78℃使酶失活,停止反應。
洗糟水溫:控制在78℃左右,避免破壞麥汁營(yíng)養物質(zhì)。
分步糖化與攪拌
采用多步升溫(如50℃→65℃→75℃)或煮出糖化法,提升出糖效率。
攪拌需均勻,避免局部過(guò)熱或糊鍋,尤其使用懸掛式調速系統時(shí)需注意變頻控制。
過(guò)濾與煮沸
過(guò)濾時(shí)間控制在60-90分鐘,損失率≤5%,確保麥汁清澈。
煮沸時(shí)間60-90分鐘,強度8%-12%,分階段加入啤酒花(初沸、中段、結束前15-30分鐘)。
三、設備操作與維護
糖化系統設計
選用不銹鋼304材質(zhì),內膽厚度≥3mm,確保耐腐蝕性。
過(guò)濾槽直徑合理,糟層穩定;采用銑制篩板(縫隙0.7mm)提升過(guò)濾速度。
攪拌系統優(yōu)化(如斜面硬齒輪減速機+新型耕刀),確保醪液混合均勻。
冷凝與通風(fēng)
冷凝器風(fēng)口保持通風(fēng),清除遮擋物,避免散熱不良影響設備壽命。
蒸汽冷凝裝置需配備排氣扇,確保室內排氣效果。
日常保養
釀酒結束后切斷電源,關(guān)閉二氧化碳瓶開(kāi)關(guān),調回壓力表旋鈕。
長(cháng)期停用時(shí)排空設備內水,清潔外壁并放置于干燥處。
定期檢查分配器、酒頭及密封膠圈,及時(shí)更換老化部件。
四、衛生與品質(zhì)管理
CIP清洗系統
配置堿液罐、消毒罐、清洗泵,采用移動(dòng)式CIP清洗車(chē),確保管道無(wú)殘留。
堿液罐帶加熱功能,清洗泵選用衛生級離心泵,避免交叉污染。
品質(zhì)監控
定期檢測麥汁pH值、碘反應、糖度等指標,確保糖化反應正常。
對成品啤酒進(jìn)行感官品評(色澤、香氣、口感)和理化檢測(酒精度、苦味值、色度)。
特色輔料添加
在煮沸階段加入橙皮、香料等輔料,賦予啤酒獨特風(fēng)味(如精釀黑啤)。
五、生產(chǎn)監控與記錄
關(guān)鍵參數記錄
實(shí)時(shí)監控糖化、發(fā)酵、過(guò)濾等環(huán)節的溫度、時(shí)間、pH值、糖度等數據。
記錄原料配比、酵母使用量、煮沸工藝等,便于追溯與優(yōu)化。
智能化管理
引入PLC控制系統(如西門(mén)子觸摸屏),實(shí)現溫度自動(dòng)控制與工藝參數調整。
通過(guò)數據分析優(yōu)化發(fā)酵機理,防止罐內結冰或酵母損傷。
六、安全與合規性
電氣安全
確保電機、控制柜等電氣設備遠離水源,避免短路或觸電風(fēng)險。
移動(dòng)設備時(shí)需斷電并保持豎直狀態(tài),防止傾斜損壞。
法規遵循
關(guān)注精釀啤酒行業(yè)標準與法規更新(如2025年預計出臺的新政策),確保生產(chǎn)合規。
原料與成品需符合食品安全要求,冷媒采用食用酒精與水混合溶液(如1:3比例)。
重大機遇:預計今年內出臺精釀啤酒標準和相關(guān)法規,新政策將接軌歐美現行政策,今后小型精釀啤酒廠(chǎng)灌裝啤酒可正式走向市場(chǎng),精釀啤酒行業(yè)將會(huì )迎來(lái)健康發(fā)展的機遇!